.
Профессионализм специалистов является одной из составляющих успеха помощи людям с нарушенным слухом.
Взаимодействие с сурдологами, лор-врачами, сурдопедагогами - важнейшее направление нашей деятельности.
Это позволяет быть «на острие» проблем и своевременно предлагать специалистам необходимые решения.
3D-технология в слухопротезировании – открытие XXI века!

3D-технология в слухопротезировании – открытие XXI века!

Осенью 2012 года на предприятии «Исток-Аудио» начала работать уникальная для России технология 3D-моделирования и производства индивидуальных ушных вкладышей (ИУВ) и корпусов внутриушных слуховых аппаратов (ВСА). Чем она отличается от традиционного способа изготовления ИУВ и ВСА?  Какую пользу получают от новой технологии слабослышащие люди? Ответы на эти и некоторые другие вопросы – в предлагаемой вашему вниманию статье

Немного теории

Хорошо известно, что традиционные методы изготовления изделий отопластики, в том числе ИУВ и ВСА, требуют снятия ушного слепка и создания на его основе негативной формы. Затем эта форма заполняется твердым или мягким материалом и формируется заготовка будущего изделия. После особых технологических операций (например, фотополимеризации) заготовка  вынимается из формы, и будущий корпус внутриушного аппарата либо ушного вкладыша для заушного СА подвергаются дальнейшей обработке. Вот уже несколько лет вместо этой трудоемкой процедуры с множеством ручных операций в отрасли все большее распространение получает компьютеризованная 3D-технология быстрого производства. К слову сказать, 3D-моделирование достаточно давно применяется в других промышленных сферах – зубопротезировании, автомобилестроении, при проектировании зданий и интерьеров.  

Однако без ручных операций пока еще и здесь не обойтись. Как и при традиционном способе, ушной слепок по-прежнему снимается вручную. Вероятно, что и этот этап в ближайшее время может быть автоматизирован! В последние годы производители приступили к серийному выпуску новейших устройств, предназначенных для сканирования непосредственно ушной раковины и слухового прохода с помощью так называемого прямого сканера. Это позволяет надеяться, что через несколько лет последний этап ручного труда при создании ушного слепка будет полностью исключен из процесса подбора и настройки слуховых аппаратов.

Само компьютеризованное 3D-производство также подразделяется на несколько этапов. Вначале ушной слепок подвергается сканированию, в результате чего в компьютере создается файл с трехмерным цифровым изображением слепка. Именно он по электронной почте отправляется в лабораторию отопластики. После этого уже в лаборатории начинается второй этап – собственно 3D-моделирование. С помощью специальной программы компьютерного проектирования специалист превращает на экране изображение ушного слепка в виртуально завершенный ушной вкладыш или корпус внутриушного СА. Причем в этой объемной модели можно наглядно увидеть, как в будущем слуховом аппарате будут установлены все необходимые электронные компоненты, а в ИУВ – как будет выглядеть, например, вент. Компьютерное моделирование – сложный и ответственный этап: главная задача заключается в том, чтобы добиться оптимальных размеров и привлекательного внешнего вида изделия. Зато это и есть самая благодарная часть работы – здесь возможно еще на этапе проектирования своими глазами увидеть то, чего нельзя добиться традиционными методами.
 
Следующий этап – трехмерная модель вкладыша или корпуса СА готовится к своему физическому воплощению, которое проводится при помощи так называемого метода 3D-печати. Для этого компьютерный алгоритм делит виртуальную модель на тонкие слои. Это очень напоминает компьютерную томографию в диагностической медицине. Затем слои шаг за шагом изготавливаются в 3D-принтере. Попробуем доступно описать и этот процесс. В специальную ванночку заливается жидкий полимер, после чего с помощью ультрафиолетового воздействия в нем освещается первый слой. И так слой за слоем. Все освещенные зоны отверждаются под действием ультрафиолетового излучения. После обработки каждого уровня платформа с заготовками поднимается над ванночкой и опускается в жидкость для повторения процесса фотополимеризации слоя. Чтобы изделия прочно сидели на технологической платформе, вместе с ними изготавливаются и поддерживающие «ножки», которые впоследствии удаляются.
 
После того как вкладыш или ВСА «выросли», предстоит провести заключительную обработку. Вначале изделия отделяют от платформы и в специальной ванне с изопропиловым спиртом смывают остатки полимерного материала. Особенно тщательно очищаются от всего лишнего маленькие элементы и вентильные отверстия. За этим следует окончательная полимеризация в азоте, которая придает изделию необходимую жесткость и прочность.

Несмотря на множество высокотехнологичных этапов производства, на самом последнем, завершающем этапе снова не обойтись без участия специалистов. Операции по монтажу электроники, склейке, шлифовке, полировке или покрытию лаком изделий по-прежнему выполняются вручную (и это требует особого внимания на этапе сборки!) Кроме этого, нужно обязательно проверить качество готового изделия, запрограммировать начальные настройки, упаковать и отправить его клиенту. Все цифровые файлы скана слепка и заказа, а также отмоделированное изделие отправляются в архив, откуда их можно в любой момент извлечь, чтобы изготовить новый аппарат взамен утерянного или вышедшего из строя, при этом в них всегда можно без труда сделать требуемые изменения.

Гарантию качества подтверждаем

Преимущества новой технологии поистине колоссальны! Убедительнее всего это утверждение доказывает опыт работы специалистов лаборатории отопластики «Исток-Аудио». Во-первых, технология 3D-моделирования, предоставляет беспрецедентный выигрыш по времени получения готового изделия клиентом. Это обстоятельство невозможно недооценивать в такой стране, как Россия, имеющей несколько часовых поясов и огромные расстояния между регионами. Во-вторых, это серьезный шаг вперед по повышению качества изделия, которое напрямую связано как с цифровым моделированием, так и с использованием современных материалов в производстве. И, наконец, в-третьих, переход от монотонного ручного труда к работе в условиях комфорта и удобства. Нагляднее всего показать преимущества можно на следующем примере. Представим, что в один из Центров хорошего слуха «Радуга звуков», расположенных в Сибири, обращается клиент, которому подбирают внутриушной слуховой аппарат стоимостью несколько десятков тысяч рублей. Слухопротезист снимает слепок и отправляет его по почте в Московскую область, г. Фрязино – именно здесь расположена лаборатория отопластики «Исток-Аудио»… Уверены, что многие жители страны имеют не самое лестное мнение о том, как работает российская почтовая служба. Ни для кого не является секретом, что важная долгожданная посылка может потеряться или быть повреждена во время пересылки. Кроме этого, никто и никогда не может знать, сколько бандероль с ушным слепком будет путешествовать из пункта А в пункт Б. В случае какого-либо форс-мажора именно специалисту в центре, а не сотруднику почты, придется объяснять клиенту, почему тот, заплатив внушительную сумму, вынужден приезжать в центр еще раз, но не для того, чтобы получить готовое изделие, а для повторного снятия слепка!!! К сожалению, в данном случае ожидания клиента могут быть безнадежно обмануты. И даже если внутриушной слуховой аппарат будет изготовлен в лаборатории отопластики за несколько часов, с момента, когда клиент сделал заказ, и до его выполнения может пройти больше месяца…

3D-технология в слухопротезировании – открытие XXI века!

В случае же, если центр, куда обратился клиент, оснащен 3D-сканером, файл отсканированного слепка ушной раковины этого человека окажется в руках специалиста лаборатории отопластики в течение пары минут! При этом полностью исключается деформация слепка и потеря заказа во время транспортировки. Общий срок выполнения заказа сокращается таким образом как минимум вдвое.

Работая со слепком, даже квалифицированный специалист может совершить неверное действие, в том числе такое, которое сделает невозможным дальнейшее использование слепка при изготовлении индивидуального вкладыша или ВСА. При работе с виртуальной моделью будущего внутриушного изделия (3D-моделировании) непоправимых ошибок быть не может – для исправления достаточно вернуться на шаг назад в программе, устранить непонравившийся штрих… и работать дальше. Трудоемкость при этом снижается на порядок, а качество изделий, наоборот, становится выше, нежели при ручном способе изготовления. Используя 3D-модели, специальный принтер в течение пары часов «выращивает» изделия не для одного, а сразу для нескольких будущих пользователей одновременно. Материалы при этом используются более современные, и, кроме экономии средств, они позволяют сделать ИУВ или ВСА более маленьким и изящным при сохранении других пользовательских качеств изделия.

3D-технология в слухопротезировании – открытие XXI века!

В 3D-моделировании существует возможность оптимальным образом разместить, например, вент, в корпусе ВСА в соответствии с особенностями слуха человека, а технология проектирования power vent  даже позволяет сделать вент спиралевидной формы для людей с большой потерей слуха, что при традиционном способе изготовления осуществить весьма проблематично. Применение высокотехнологичных методов при производстве изделий отопластики дает уникальную возможность обработать каждый, даже самый маленький участок ИУВ или ВСА с максимальной точностью и в случае необходимости оперативно исправить все дефекты слепка.

Работа в лаборатории отопластики требует максимального уровня грамотности и внимания ничуть не меньше, а зачастую даже больше, чем при ручном способе производства! На первых же лекциях по моделированию тренеры компаний, где проходят обучение специалисты по 3D-моделированию, обязательно подчеркивают, что качественная модель может получиться только у человека, имеющего серьезный опыт в ручном производстве внутриушных изделий. Сотрудники «Исток-Аудио» неоднократно получали высший балл во время участия в мастер-классах и семинарах от их организаторов.

Вместо заключения

В России существует несколько лабораторий отопластики, использующих технологию 3D-моделирования. У нас есть все основания полагать, что фрязинская входит в число лидеров.  Сегодня «Исток-Аудио» имеет в своем арсенале оптимальное соотношение новейшего высокотехнологичного оборудования, профессионализма сотрудников, практического опыта по внедрению передовых технологий и огромного стремления двигаться в ногу со временем. Развитие технологий, программного обеспечения, материалов и оборудования в современном мире не останавливается ни на минуту.  Это обстоятельство является великолепным стимулом для всех, кто работает в отрасли слухопротезирования. Сегодня в лаборатории отопластики «Исток-Аудио» функционирует два принтера, производительная мощность которых позволяет полностью удовлетворить потребность в изделиях как сети Центров хорошего слуха «Радуга звуков», так и партнеров компании. За полтора года, в течение которых во Фрязино внедряется технология 3D-моделирования, 15 центров на территории России и Казахстана уже оборудованы 3D-сканерами. Уверены, что качество ИУВ и ВСА, изготовленных по новой технологии, оправдывает ожидания клиентов Центров хорошего слуха «Радуга звуков».

Гладченко Сергей Борисович,
руководитель лаборатории отопластики «Исток-Аудио»

ВКонтакт Facebook Одноклассники Twitter Яндекс Livejournal Liveinternet Mail.Ru



<-Назад в раздел




Оптовые поставки оборудования Доступная среда
Оборудование по доступной среде

Контактная информация

141195 , г. Фрязино, МО
Заводской проезд, д.3а

+7 (495) 792-02-10